Millionenfach bewährte Motorenkomponenten: Schaeffler feiert Produktionsjubiläen von Schlepphebel und Rollenstößel

2026-08-10 | Homburg/Hirschaid

• Schaeffler-Werk in Homburg produziert acht Milliarden Schlepphebel in 30 Produktionsjahren
• Schaeffler-Werk in Hirschaid fertigt 160 Millionen Rollenstößel für den „HEMI“-Motor in 25 Produktionsjahren
• Präzision und Fertigungskompetenz von Schaeffler sorgen für effiziente Antriebslösungen

Schaeffler gestaltet den Wandel in der Automobilindustrie aktiv mit. Dazu gehört nicht nur die Entwicklung und Produktion neuer Lösungen für die softwaregetriebene, autonome und elektrifizierte Mobilität. Sondern auch die stetige Optimierung von Komponenten für leistungsfähige und effiziente Verbrennungsmotoren, die ebenfalls in hybriden Antrieben Verwendung finden.

Zwei dieser Produkte erreichten zuletzt beeindruckende Meilensteine: Im Schaeffler-Werk in Homburg lief im dreißigsten Produktionsjahr der achtmilliardste Schlepphebel vom Band. Das Schaeffler-Werk in Hirschaid fertigt seit 25 Jahren Rollenstößel für den „HEMI“-Motor. In diesem Zeitraum sind 160 Millionen Rollenstößel für den „HEMI“-Motor produziert worden. „HEMI“ steht für „hemisphärisch“ und bezeichnet Verbrennungsmotoren mit halbkugelförmigen Brennräumen. Durch diese spezielle Konstruktion stehen sich die Ventile im Zylinderkopf angewinkelt gegenüber. Dies sorgt für einen optimalen Kraftstofffluss und eine besonders effiziente Verbrennung.

„Wir sind stolz darauf, mit diesen beiden Präzisionskomponenten jeweils ein Produktions- als auch ein Produktjubiläum mit Laufzeiten von mehr als einem Vierteljahrhundert erreicht zu haben,“ sagt Matthias Zink, Vorstand Powertrain & Chassis der Schaeffler AG. „Mein herzlicher Dank geht an alle Mitarbeitende in Hirschaid und Homburg. Ihr engagierter Einsatz hat diese beiden Meilensteine erst möglich gemacht. Sie sind Teil dieser Erfolgsgeschichten.“

Schlepphebel: zentrales Übertragungselement im Ventiltrieb
Seit 1996 produziert Schaeffler am Standort Homburg Schlepphebel für den Ventiltrieb in Fahrzeugen. Eingesetzt wird er in herkömmlichen Verbrennungsmotoren sowie Hybrid-Antrieben und Range-Extender-Anwendungen. Die Geburtsstunde des Schlepphebels war die gezielte Reibungsoptimierung des traditionellen Tassenstößels. Heute sind Schlepphebel das zentrale Übertragungselement im Ventiltrieb vieler moderner Verbrennungsmotoren. Sie nehmen großen Einfluss auf den Verbrauch und den Schadstoffausstoß von Fahrzeugen. Die Komponente wandelt die Drehbewegung der Nockenwelle in einen exakten und verlustarmen Hub des Motorventils um. Dabei kombiniert der Schlepphebel präzise Bewegung mit reibungsarmen Kontaktverhältnissen. Dadurch wird die Lebensdauer des Motors gesteigert und ermöglicht moderne Funktionsintegrationen – von variablen Ventilhüben bis zur Zylinderabschaltung. Im Vergleich zum Wettbewerb überzeugt der Schlepphebel von Schaeffler mit konstant hochwertiger Qualität in der Massenproduktion.

Rollenstößel für den „HEMI“-Motor: Ventilhubübertragung mit hydraulischem Ventilspielausgleichselement
Seit 2001 produziert das Schaeffler-Werk in Hirschaid den Rollenstößel für den „HEMI“-Motor und deckt dabei die gesamte Wertschöpfungskette ab. mit Hilfe der Schaeffler-Werke in Homburg, Lahr und Brasov. Gerade in Nordamerika ist der Rollenstößel für den beliebten „HEMI“-Motor ein nachgefragtes Produkt. Durch das dortige Comeback des V8-Motors verzeichnet Schaeffler gesteigerte Kundenabrufe. Ab August 2026 unterstützt das Schaeffler-Werk in Ingolstadt die Produktion aufgrund der erhöhten Kundennachfrage.

Der Rollenstößel für den „HEMI“-Motor wurde eigens für Verbrennungsmotoren mit selektiver Zylinderabschaltung entwickelt, um für geringeren Kraftstoffverbrauch zu sorgen. Seine Hauptfunktion besteht darin, den Ventilhub zu übertragen und dabei das Ventilspiel präzise und spielfrei auszugleichen. Darüber hinaus gleicht der Rollenstößel mechanischen Verschleiß und thermische Ausdehnung aus, indem er unter Nutzung des Öldrucks das Ventilspiel permanent bei null Millimetern hält. Soll ein Zylinder deaktiviert werden, wird der schaltbare Rollenstößel in wenigen Millisekunden mit hydraulischem Druck entriegelt, so dass das Motorventil geschlossen bleibt. Dabei vollzieht der Stößel im abgeschalteten Zustand einen sogenannten „Lost Motion Hub“. Der Unterschied zu herkömmlichen Rollenstößeln ist die hydraulisch betätigte mechanische Verriegelung, die vom Motormanagementsystem gesteuert wird.