Grüne Produktion: Ein Schwerpunkt des Klimaaktionsplans von Schaeffler
Schaeffler ist sich der Verantwortung gegenüber der Umwelt bewusst. Deshalb hat die Motion Technology Company zum Erreichen des Klimaziels und zur Umsetzung der notwendigen Klimaschutzmaßnahmen einen ambitionierten Klimaaktionsplan entwickelt. Grundlage ist die 2019 beschlossene Nachhaltigkeits-Roadmap und die holistische Nachhaltigkeitsstrategie, die Schaeffler kontinuierlich weiterentwickelt. Einer der Schwerpunkte: Grüne Produktion. Die basiert vor allem auf der Dekarbonisierung der Produktion, also einer Reduzierung von treibhausgasrelevanten Emissionen bei Herstellungsprozessen. Ein weiterer wichtiger Punkt im Kontext von Ressourceneffizienz ist die Einsparung von Wasser.
Petru Cătălin Scafaru, Leiter Schaeffler Produktionssystem und Produktionstechnologie, verantwortet mit seinem Team die weltweite Umsetzung von Maßnahmen für den Bereich Grüne Produktion.
Dekarbonisierung
Um die Ziele der Nachhaltigkeitsstrategie zu erreichen, hat Schaeffler gemäß „GHG Protocol Corporate Standard“ kategorisierte Treibhausgasemissionen in bestimmten Scopes identifiziert:
- Scope 1 – Emissionen, die aus dem Verbrauch von fossilen Brennstoffen im Betrieb freigesetzt werden.
- Scope 2 – Indirekte CO2-Emissionen, die unter anderem Energielieferanten verursachen, wie etwa durch zugekauften Strom oder Fernwärme.
Diese Bereiche sollen ab dem Jahr 2030 durch Maßnahmen der Grünen Produktion klimaneutral sein. Bereits bis 2025 ist eine Vermeidung von 75 Prozent der Produktionsemissionen angestrebt. Zur Eliminierung von Emissionen setzt Schaeffler vor allem auf Energieeffizienzsteigerung, den Einsatz erneuerbarer Energien sowie die Defossilisierung von Produktionsanlagen. Konkret bedeutet das:
Die Energieeffizienz an den Standorten steigert sich mit einem verbindlichen Einsparziel von 100 Gigawattstunden bis Ende 2024. Im Bereich Infrastruktur helfen bei Grüner Produktion Lösungen für die Heizung der Gebäude – etwa durch Wärmerückgewinnung mittels Wärmepumpen. Die kommen in neuen wie alten Gebäuden zum Einsatz. Auch Abwärme aus der Produktion lässt sich zu Heizzwecken nutzen. Im Bereich Wärmebehandlung ersetzt induktives Härten bisherige energieintensivere Verfahren.
Schaeffler setzt auf die verstärkte Eigenerzeugung von Grünstrom. Seit 2022 beziehen alle europäischen und chinesischen Werke von Schaeffler zu 100 Prozent Strom aus regenerativen Quellen. Die Werke in Nord-, Mittel- und Südamerika sollen 2023 und die der Region Asien/Pazifik 2024 folgen.
An vielen Standorten sind bereits Photovoltaikanlagen auf Gebäuden im Einsatz. Den Start markierten bereits 2018 PV-Anlagen an Standorten wie Pune in Indien und dem Logistikzentrum in Kitzingen. Beide leisten jeweils 750 kWp. Weitere Anlagen gingen 2021 im indischen Savli (270 kWp) und in Szombathely in Ungarn (515 kWp) in Betrieb. Der Fokus liegt dabei auf Onsite- und Nearsite-Anlagen – also auf dem Firmengelände oder in der Nähe mit direkter Kabelbindung an das Werk. Aber auch größere Offsite-Anlagen gehören dazu, zum Beispiel die Photovoltaikanlage in Kammerstein, die Schaeffler Ende letzten Jahres akquirierte. Die erzeugte allein in den ersten sechs Monaten 2023 bereits mehr als 5 GWh Grünstrom.
Zusätzlich stellt Schaeffler den Erdgasverbrauch in der Produktion auf alternative Energieträger um. Die Defossilisierung von Produktionsanlagen erfolgt durch einen sogenannten Fuel Switch (Brennstofftechnologiewechsel) auf Strom oder Wasserstoff. An drei Standorten laufen Pilotprojekte, um die Nutzung von Öfen zu analysieren, die mit Wasserstoff betrieben werden. Bei den Prozessgasen läuft die Umstellung auf synthetische Varianten.
Wassereinsparungen
Schaeffler weiß um die immense Bedeutung des Rohstoffs Wasser heute und in der Zukunft. Das Unternehmen hat sich zum Ziel gesetzt, den Frischwasserbezug bis 2030 um 20 Prozent gegenüber 2019 zu reduzieren – auch durch Grüne Produktion. Drei Beispiele:
Die Nadelfertigung im spanischen Elgoibar benötigt im Bereich Polieren und Scheuern große Mengen an Wasser. Dies war der Anlass, 2022 eine neue, mehrstufige Abwassertechnik mit Kreislaufführung zu installieren. Die Anlage behandelt das Abwasser chemisch und physikalisch vor und reinigt es dann mittels Membrantechnologie (Ultrafiltration, Nanofiltration, Osmose und Verdampfer). Aktuell können etwa 75 Prozent des Wassers wiederverwendet werden, nach Abschluss der Optimierungsmaßnahmen sollen es nahezu 100 Prozent sein.
Am französischen Standort Haguenau reduziert eine Vakuumverdampferanlage die Menge der im Produktionsprozess anfallenden ölhaltigen flüssigen Abfälle (zum Beispiel gebrauchte Bearbeitungsemulsionen und ölhaltiges Waschwasser). Die Maschine teilt ölhaltige Abfälle oder Abwässer energieeffizient in zwei Fraktionen auf. Dabei entsteht ein Destillat, also Wasser, das rund 95 Prozent der eingebrachten Mengen ausmacht. Dieses Wasser lässt sich in Sekundärprozessen wiederverwenden oder vorschriftengerecht in die Kanalisation einleiten. Die restlichen fünf Prozent bilden ein Konzentrat aus ölhaltigen Rückständen, die wiederverwertet werden können. Dies vermeidet den Transport der Abwässer zu einer externen Kläranlage und gewinnt aus den Prozessen Wärme zurück, mit der die zu destillierenden Abwässer vorgewärmt werden. Im Ergebnis reduziert dieses System den Energie- und Wasserverbrauch.
Durch die Analyse des Wassereinsatzes in der Nadelproduktion am Standort Nanjing (China) ließ sich das komplexe mehrstufige Verfahren zur Abwasseraufbereitung verbessern. Dadurch spart das Werk in Nanjing damit 21.000 Tonnen Wasser pro Jahr, und es fällt weniger Sondermüll an. Diese Schritte im Management von Ressourceneffizienz und Umweltschutz unterstützen das globale Ziel von Schaeffler, den Frischwasserbezug bis 2030 durch Grüne Produktion um 20 Prozent (im Vergleich zu 2019) zu reduzieren.
Mehr Nachhaltigkeit durch Initiative der Mitarbeiter
Schaeffler nutzt auch Know-how und Eigeninitiative der Mitarbeiter weltweit, um Grüne Produktion voranzubringen. Diese können über die Plattform „ideenreich“ Verbesserungsvorschläge einreichen, von denen Schaeffler die vielversprechendsten jedes Jahr als „Beste Ideen“ auszeichnet. Dazu zählte 2022 der Vorschlag für die Wassereinsparungen am chinesischen Standort Nanjing, den fünf Mitarbeiter erarbeitet hatten. Ebenfalls ausgezeichnet wurde eine weitere Idee aus Nanjing: Die Optimierung von standardisierten Holzverpackungen für Windturbinenlager. Durch Reduzierung der Tragebalken, Verzicht auf innere Seitenverstärkungen sowie Verringerung von Innenraumhöhe und Gewicht der Verpackungen ließen sich mehr als 240 Tonnen Holz und über 28 Tonnen CO2 pro Jahr einsparen.
Dezember 2023
